01構造最適化
量産を前提とした
「工程構造」の事前検証
内容：
試作段階から量産時の工程レイアウトを想定し、自動機でのアクセス性やセット性を含めた構造検証を実施。
解決のポイント：
設計へフィードバックだけでなく、開発部門と連携することで対策を打ち、設備製作の手戻りを防ぎます。
02素材対応
検証から設備設計への
「情報断絶」を解消
内容：
図面やデータシートでは把握できない実際の挙動（変形・発熱・伝達特性）を設計者が随時確認し、対策を反映。
解決のポイント：
「データに表れない現象」を、言語化・図面化の過程で失うことなく、設計へダイレクトにつなぎます。情報の出処と設計者が同一であることが、量産品質の確実性を高めます。
03工法設計
複数工法の
「同一条件比較」により
最適解を導く
内容：
超音波、高周波、レーザなど、候補となる複数の工法を同一の評価基準で検証し、定量的な比較データを提供。
解決のポイント：
各工法に対応する利点やリスクが整理され、中長期的な運用比較をフラットな視点で行います。
04制御統合
量産条件の
「許容幅」を検証で確立
内容：
加工条件の上限・下限を意図的に振り、品質への影響度を定量化。量産時に許容される変動範囲を明確化。
解決のポイント：
各パラメータの影響範囲を理解し、必要に応じて設備仕様での対策も図ります。