つなぐソリューション

他社で断られた 「難接合」にも共に挑戦

他社で断られた 「難接合」にも 共に挑戦

既存工法にとらわれず、
解決につながる方法を共に見つけます。

ABOUT

お客様の課題を
技術革新へとつなぐ
「第一歩」

精電舎電子工業が提唱する「つなぐソリューション」とは、単にパーツを接合することではありません。前後工程をつなぐシステム連携や、工程を1つの設備に統合して構築するなど、生産現場を高度に連携させることで、効率化や負担軽減にまでつなげます。


私たちは、独自の科学的アプローチによってプロセス全体の最適化を図ります。ですが、お客様の想いに寄り添うことを忘れません。モノづくりへの想いと課題に向き合い、解決に向けた「第一歩」から共に歩みます。

精電舎の技術・現場イメージ
TECHNOLOGY & RESULT

10,000社の課題を
「最適解」へと導いた 確かな技術とシステム構築力

数多くの課題を
解決へ導いた
確かな技術と実績

私たちは、70年にわたり「接合の品質」に向き合ってきた波動エネルギーの専門家集団です。10,000社以上の現場で培った科学的データに基づき、感覚に頼らない「根拠ある品質」を実現します。

技術イメージ
PROBLEM

こんなお悩みはありませんか?

製造現場でよくある課題

新素材で実績がない

複合材料、難加工材、生分解性プラスチックなど、既存のデータにはない素材の接合に苦慮している

複雑な3D形状で接合面が狙えない

立体的な構造や深部への接合が必要だが、標準的な工具(ホーン)では物理的に届かない

他社で「接合不可能」と断られた

複数の工法を試したが、十分な強度が出ない、あるいは素材が損傷してしまう

異種材料を組み合わせたい

融点や物理特性が異なる材料同士を、接着剤を使わずに強固につなぎたい

薄物・微細形状で変形が怖い

超薄物や精密部品のため、加工時の圧力や熱による歪みを極限まで抑えたい

REASON

計画実現を妨げる『4つの障壁』

計画実現を妨げる
『4つの障壁』

なぜ構想とのギャップが生まれるのか

特殊な材料や複雑な形状の接合において、汎用機によるアプローチが通用しないのには明確な科学的理由があります。
理想と現実のギャップを埋めるため、まずは解決すべき障壁を整理します。

01

構造

実績ベースの「加工プロセス」の限界

新素材や複雑形状に対し、既存プロセスを基準とした設備構造では、課題の「モグラたたき」と化すケースが見受けられます。総合的なアドバイスと検証を行えるパートナーの存在によって、壁を乗り越えられる可能性があります。

構造
02

素材

加工原理との相性

バイオプラスチックやカーボン複合材など、従来品との構造が異なれば熱を加えられた際の挙動も異なります。加工エネルギーの発生原理を考慮したアプローチが不足する傾向にあります。

素材
03

工法

事例が少なく、そもそもどうしたらいいか分からない

新規プロジェクトでは、限られた時間で多くのデータ検証を必要とします。多角的な視点で工法を検証できる環境が少なく、比較検討可能な形でデータを収集することも困難であることが要因です。

素材
04

制御

狙い通りに動かせない「制御自由度」の不足

汎用機を前提とした制御設計では、速度・圧力・エネルギー・位置といった要素が一括制御となりやすく、材料や形状ごとに異なる最適領域を十分に再現できないケースが少なくありません。

素材
APPROACH

ノウハウとアイデアをつなぐ
4つの計画実現アプローチ

ノウハウと
アイデアをつなぐ
4つの計画実現
アプローチ

現場で培われたノウハウと、発想の転換によるアイデアを結びつけることで、「難しい」で止まっていた構想を、実行可能な計画へ落とし込みます。
01構造最適化

前後工程も含めた
総合的な検討

内容:

単一工程の最適化に留まらず、前後工程を含めた生産ライン全体を俯瞰し、根本的な構造から再設計。

解決のポイント:

「どこを改善するか」ではなく、「どの順序で、どのように工程を組み立て直すか」を相談し合えるパートナーの存在がカギです。

構造最適化
02素材対応

原理に基づいた
アプローチ

内容:

外部加熱による加工ではなく、内部加熱によるアプローチを提案。

解決のポイント:

融点の異なる積層構造において、外側の素材の融点が最も低く、熱伝導のプロセスを考慮する必要がありました。

素材対応
03工法設計

異業種の手法
取り入れる

内容:

超音波、高周波、レーザ等から、素材の特性に最も適合する工法を選定。必要に応じて複数の工法を組み合わせた提案も行います。

解決のポイント:

異なる業界では当たり前に使われている手法も、一方では知られていないことが多くあります。業界を跨ぐ視点が解決へのアプローチへとつながります。

工法設計
04制御統合

加工原理・素材特性・
工程設計
と一体で設計

内容:

特有の現象と連動するリアルタイムデータを特定し、加工制御プログラムを再設計。

解決のポイント:

狙いとする現象に対してどこまで、何を、どの単位で制御すべきかを整理し、制御そのものを再設計する視点が重要です。

制御統合
MERIT

自動機メーカーと
精電舎のつなぐソリューションの違い

自動機メーカーと
精電舎の
つなぐソリューション
の違い

一般的な「自動化」は、市販の装置を「組み合わせる」ことによって形を成します。一方、当社は樹脂組み立て加工のコアとなる技術から、最適化目線で「設計」します。単なる自動化を超えた、自動機開発による総合システムを提供します。

自動機メーカー
つなぐソリューション
工法選定と
検証の質
各メーカーの「限定的情報」に依存

複数の溶着機メーカーから選ぶ際、各社の「自社に有利な情報」に頼らざるを得ず、工法間の公平な比較や、課題解決とパフォーマンスのバランスを考慮した選定が困難です。

「顧客ファースト」の全方位検証

自社で複数の波動エネルギーを保有。各工法のメリット・デメリットを熟知したプロが、特定の工法に固執せず、貴社の課題解決に最も適した技術をフラットに選定します。

装置の適合精度
社外品の組み合わせによる制約

溶着機と自動機が別メーカーのため、治具の剛性不足や制御のタイムラグなど、技術的な「隙間」が生じやすくなります。

発振器から自動機まで「メーカーとして製作」

発振器からのフィードバックや外部機器との接続方法など、ハードとソフト両面での最適化を図れます。

品質設計の深さ
「動くこと」を主眼とした構築

メカ的な動作の安定性は高いですが、溶着機がただのツールとして運用されることで、接合品質に必要な要件との両立が不足する場合があります。

「プロセス」を逆算する品質設計

加工開始のタイミングや速度、圧力、完了位置など品質を確保するための要件を熟知したうえで、課題解決への動作プロセスを設計します。

ライン全体の
最適化
搬送・前後工程の自動化が得意

汎用的な自動化ノウハウは豊富ですが、接合に特化した「工程集約(接合+α)」の提案には限界があります。

コア技術を核としたトータルデザイン

接合特性を熟知したプロだからこそ可能な、品質を損なわない独自の工程集約を提案します。作業の効率化、省人化、省スペース化が図れます。

サポート体制
初動に時間を要することも

「接合の不具合」なのか「装置の不具合」なのか、メーカー間の調整が必要になり、復旧に時間を要することがあります。

全工程に責任を持つ一社完結体制

発振回路からメカ、ソフトまで全て自社。トラブル時も原因を即座に特定し、窓口一つで総合的に解決へ導きます。

左右にスワイプ
工法選定と検証の質
装置の適合精度
品質設計の深さ
ライン全体の最適化
サポート体制
自動機メーカー 各メーカーの「限定的情報」に依存

複数の溶着機メーカーから選ぶ際、各社の「自社に有利な情報」に頼らざるを得ず、工法間の公平な比較や、課題解決とパフォーマンスのバランスを考慮した選定が困難です。

社外品の組み合わせによる制約

溶着機と自動機が別メーカーのため、治具の剛性不足や制御のタイムラグなど、技術的な「隙間」が生じやすくなります。

「動くこと」を主眼とした構築

メカ的な動作の安定性は高いですが、溶着機がただのツールとして運用されることで、接合品質に必要な要件との両立が不足する場合があります。

搬送・前後工程の自動化が得意

汎用的な自動化ノウハウは豊富ですが、接合に特化した「工程集約(接合+α)」の提案には限界があります。

初動に時間を要することも

「接合の不具合」なのか「装置の不具合」なのか、メーカー間の調整が必要になり、復旧に時間を要することがあります。

つなぐソリューション 「顧客ファースト」の全方位検証

自社で複数の波動エネルギーを保有。各工法のメリット・デメリットを熟知したプロが、特定の工法に固執せず、貴社の課題解決に最も適した技術をフラットに選定します。

発振器から自動機まで「メーカーとして製作」

発振器からのフィードバックや外部機器との接続方法など、ハードとソフト両面での最適化を図れます。

「プロセス」を逆算する品質設計

加工開始のタイミングや速度、圧力、完了位置など品質を確保するための要件を熟知しうえで、課題解決への動作プロセスを設計します。

コア技術を核としたトータルデザイン

接合特性を熟知したプロだからこそ可能な、品質を損なわない独自の工程集約を提案します。作業の効率化、省人化、省スペース化が図れます。

全工程に責任を持つ一社完結体制

発振回路からメカ、ソフトまで全て自社。トラブル時も原因を即座に特定し、窓口一つで総合的に解決へ導きます。

PROCESS

解決までつなぐプロセス

STEP1
お問い合わせ

お問い合わせ・技術相談

現状の不良率や、求められる接合強度の基準を伺います。

STEP2
ヒアリング

課題・条件のヒアリング

材料の特性やバラつきの要因を多角的にヒアリングします。

STEP3
試作評価

技術検討・試作評価

科学的根拠に基づき、最適な発振条件のエビデンスを提示。

STEP4
仕様提案・お見積

仕様提案・お見積

品質を数値管理できる、モニタリング機能付の装置を提案。

STEP5
装置製作・導入

装置製作・導入

量産時も品質が安定するよう、実機での最終調整を行います。

STEP6
アフターフォロー

アフターフォロー

稼働データを分析し、更なる精度向上や予防保全を提案します。

Q AND A

よくあるご質問

Q

他社で「接合不可能」と言われた材料ですが、見てもらえますか?

A
はい、ぜひご相談ください。複数の波動エネルギー技術(超音波・高周波・レーザ等)を保有する当社では、異なる工法を組み合わせたり、ツールの設計を工夫したりすることで、別の角度からの解決策を見つけ出せるケースが多くあります。
Q

まだ図面がない開発段階の新素材ですが、相談に乗ってもらえますか?

A
もちろんです。構想段階から参画し、接合しやすいジョイント形状(エネルギーダイレクター)のアドバイスや、素材の熱物性に基づいた工法選定など、設計の上流工程から並走させていただきます。
Q

どの段階の情報があれば相談できますか?

A
製品の構想段階からご相談いただけます。
作りたい製品のイメージがあれば、詳細設計前であっても、類似品や参考品をもとに最適な装置仕様を検討・提案させていただきます。

また、既存の生産工程における課題解決(自動化・省スペース化など)についても、お気軽にご相談ください。
例1)特定工程の属人化を解消し、装置化による安定生産を図りたい
例2)工場スペースの有効活用のため、設備の集約・省スペース化を図りたい
Q

試作や構想段階でも相談できますか?

A
はい、可能です。
プロジェクトの初期段階からご相談いただくことで、材料特性を最大限に活かした工法提案が可能となります。
樹脂の種類によって溶着の難易度やバリの発生状況は異なるため、お客様が求める品質基準をクリアするために最適な仕様を共に検討させていただきます。
Q

試作はどれくらいの期間で可能?

A
試作内容や状況にもよりますが、ワーク(サンプル)を受領し加工内容を精査した後、簡易的なテスト(溶着・加工可否の確認)であれば、通常1〜2週間程度が目安となります。
Q

納期の目安は?

A
装置仕様により変動しますが、仕様確定(承認図の取り交わし後)から2〜3ヶ月程度が標準的な目安となります。
※長納期部品の採用や難加工が必要な場合、または支給品を伴う場合は、部材が揃ってからの組立・立上げに別途1〜2ヶ月程度いただく場合がございます。
Q

特注装置の価格帯はどれくらい?

A
お客様のご要望に応じたオーダーメイド仕様となるため、構成により異なります。
ご予算やご希望のスペックに合わせて最適なプランをご提示いたしますので、まずはお気軽にお問い合わせください。
Q

既存設備との組み合わせも可能?

A
はい、可能です。
お客様が現在お使いの設備やラインへの組み込み、連動についても柔軟に対応いたします。
Q

海外工場への導入は可能?

A
はい、対応可能です。
ただし、仕向国の規格対応や保証範囲、メンテナンス体制等については、事前に入念な協議をさせていただいております。
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