設立70周年特設ページ

戦後復興の中で、塩化ビニル（いわゆるビニール）を中心としたプラスチック材料が、インフラ用途やフィルム製品として工業化され始めました。農業用フィルムや簡易な生活資材として利用が広がり、「軽くて水に強い新素材」が、少しずつ生活の周辺に入り込んでいく時期でした。

塩化ビニル（PVC）の国産化と生産拡大が進み、ビニール製品は特別な工業材料から、日用品や消費財へと用途を広げていきました。ポリエチレンなどの新素材も登場し始め、プラスチックが“日常的に使われる素材”として認識される土台が形成されました。

プラスチックの大量生産体制ができたこともあり、生活用品にプラスチックが選択肢として定着しました。
割れにくく衛生的な食器、軽くて錆びない生活用品が普及し、“家庭の標準仕様が変わる”レベルの変化が起きました。

スーパーマーケットの普及とセルフサービス化により、食品を中心に「個包装」「価格表示」「衛生性」が強く求められるようになり、フィルム包装が急速に広がっていきます。
この流れの中で、ポリエチレンや二軸延伸フィルムなどの高性能フィルムが登場し、包装用途を起点に医療・雑貨・工業分野へと利用範囲が拡大しました。
同時に、フィルムの溶着、封止、加工といった技術が、生産現場における重要工程として定着していった時期でもあります。

IC・大規模集積回路の量産体制が確立し、日本の電子産業は世界市場で存在感を高めます。歩留まり改善や工程管理の高度化により、日本製電子部品は「壊れにくく、性能が揃っている」と評価され、“Japan Quality”が国際的に認知され始めたのがこの時期です。
同時に、生産現場では高い清浄度や精密加工が求められ、電子部品製造の加工技術が新しい段階へ進んでいきました。こうした技術需要の変化は、各社の研究開発を後押しし、装置産業にも大きな影響を与えました。

◆IC／大規模集積回路の商用量産化と歩留まり向上
◆カラーテレビ市場の急拡大
◆精密加工・精密接合ニーズの高まりによる製造装置の高度化

ポリカーボネート、ポリエーテルサルフォン、ABS樹脂など、新素材・高機能樹脂が相次いで実用化され、多様な産業で樹脂化が一気に進んだ時期です。
電気製品では火災・絶縁不良への対策、自動車では安全基準の強化を背景に、耐熱性・耐衝撃性・難燃性といった性能が強く求められるようになり、素材選定の基準そのものが大きく変わりました。とくに自動車産業では量産体制が成熟し、外装・内装部品の樹脂化が急速に広がったことで、成形および接合技術の高度化が進みました。

◆エンジニアリングプラスチックの本格普及
◆電気製品の安全性向上・UL規格など安全基準の整備
◆自動車部品の樹脂化と高機能素材への移行

2000年代は、EUでのRoHS指令やREACH規制を中心に、製品中の有害物質規制が国際市場で本格化しました。これらの規制は、使用材料の選定基準や有害物質管理の方法の見直しを国内外の産業に促し、ハロゲンフリー化やリサイクル性向上といった環境配慮設計の潮流が広がった時代です。

2000年代以降、自動車では燃費規制や環境対応が設計の最重点課題となり、CO₂排出削減や燃費改善のために車体の軽量化が求められるようになりました。この背景のを受けて、高機能樹脂や複合材料の採用が進みました。また、こうした材料の多様化は、加工・溶着（接合）技術への対応を業界に促す要因となりました。

1990年代に精密化が進み始めた電子機器の加工・接合技術は、2000年代に入ると、さらなる小型化・高密度化を背景に、より高い精度と安定性が前提条件として求められるようになりました。

主要産業では製品の小型化・複雑化が進む中、工程そのものの精度管理と品質保証の高度化が不可欠となりました。
特に自動車の電子化や医療機器の高性能化、衛生基準の強化などにより、品質保証基準の高度化が進み、工程そのものの精度向上が多くの産業で共通の課題となっていました。

製造現場では、トレーサビリティや履歴データの蓄積による品質管理の高度化が進んだ時代です。例えば、製造工程の測定値や履歴情報を一元管理する仕組みが導入され、工程の詳細な把握や不良品発生時の原因解析が容易になりました。
また、各設備・機器をネットワークで結合し、生産データをリアルタイムに収集・分析する工場ネットワーク基盤の構築がスマートファクトリー実現の前提として重視されていました。

2020年代に入り、プラスチック産業は環境規制をめぐる大きな転換期を迎えました。マイクロプラスチック問題や循環型社会への要請、各国の環境政策を背景に、プラスチックの使用方法や回収・再資源化の在り方が見直されるようになります。素材選定から製品設計、生産方式までを含めた検討が不可欠となり、環境負荷低減を前提とした素材活用が、産業全体の重要な課題となりました。

環境対応や用途拡大を背景に、バイオプラスチックやリサイクル材、多層構造材、発泡材など、性質の異なる樹脂材料が増え、素材ごとに加工条件を見極める必要性が高まりました。また、EV、医療、半導体といった成長分野では仕様更新のスピードが速く、製品ごとに求められる性能や条件も細分化されてきました。その結果、加工技術には汎用性だけでなく、用途や素材に応じた最適化がこれまで以上に求められるようになっています。